16.10.2020

INOMETA – Im Interview mit der Flexo+Tief-Druck

30 Jahre Flexo+Tief-Druck. Fast 40 Jahre INOMETA. Wir freuen uns gemeinsam mit INOMETA-Firmengründer Wilfried Tappe und der heutigen Geschäftsführung Cedric Tappe sowie Christof Schotten einen Blick auf die Anfänge des Walzenspezialisten aus Herford zu werfen, die Situation des Marktes heute zu betrachten und Zukunftschancen zu beleuchten.

Herr Tappe, wenn Sie auf die vergangenen drei Jahrzehnte zurückblicken, welche der vielen Innovationen und Entwicklungen in der Druck- und Converting-Industrie zur Verpackungsherstellung hat Sie am meisten beeindruckt – und welche am meisten überrascht?

Wilfried Tappe: Das ist eine sehr spannende Frage. In den letzten 30 Jahren hat sich, gerade in den beiden von Ihnen angesprochenen Branchen, einiges verändert. Heutzutage drucken fast alle Flexodruckmaschinen deutlich schneller als früher. Dazu kommt, dass der Flexodruck mittlerweile eine hervorragende Qualität erzielt. In heutigen Druckhallen sind Maschinen mit Arbeitsbreiten von 1600 mm oder auch 2800 mm besonders im Bereich der PrePrint-Maschinen keine Seltenheit mehr. Diese Maschinen erzielen herausragende Druckqualitäten, auch unter schwierigen Bedingungen. Früher gab es häufig Probleme – z.B. Verläufe gegen Weiß in Kombination mit Volltönen. Bei all den angesprochenen Veränderungen hilft uns besonders der Einsatz von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff. Wir sind seit Jahren ein Pionier in der Fertigung und Bearbeitung von CFK. Mit diesem Werkstoff lassen sich Bauteilverformungen und Schwingungen reduzieren und man kann gezielt auf die jeweiligen Anforderungen eingehen. Diese Entwicklung ist für mich eine der größten Innovationen.

Überrascht hat mich die seit einiger Zeit bestehende Diskussion um die flexible Verpackung. Hier wird gerade jetzt während der Corona-Pandemie deutlich, wie wichtig die flexible Verpackung für unser Leben und unseren Alltag ist. Hersteller können heute sehr dünne Folien produzieren, die unter anderem unsere Lebensmittel schützen und länger haltbar machen.

Das von Ihnen 1981 gegründete Unternehmen INOMETA feiert nächstes Jahr schon sein 40-jähriges Jubiläum. Erzählen Sie doch mal über die Anfänge und wie sich die Zeiten verändert haben.

Wilfried Tappe: 40 Jahre. Ja, das stimmt. Eine Zeit in der wir viel bewegt haben. Ich kann mich noch sehr gut an die Gründungsjahre erinnern. Damals sind wir in einer kleinen Garage im Herzen von Herford gestartet und haben Aluminium-Walzenrohre hergestellt. Aluminium war schon immer unser Kern-Werkstoff und ist auch heute noch ein wesentlicher Bestandteil des INOMETA-Produktportfolios. Neben Aluminium sind in den Jahren CFK und GFK dazu gekommen und bilden heute die Grundlage für unsere High-Performance Produkte – nicht zuletzt auch im Flexodruck. Überhaupt waren wir eines der ersten Unternehmen, das CFK oder auch GFK im Walzenbau eingesetzt hat.

Herr Wessendorf, wissen Sie was aber das Schönste ist, wenn man auf 40 Jahre zurückblickt? Wir sind unserer Linie immer treu geblieben und haben das Thema Leichtbau und Präzision bis in die Perfektion getrieben. Wir bilden heute die gesamte Wertschöpfungskette im Walzenbau ab. Vom Walzenrohr aus Aluminium oder CFK bis zum Endprodukt, der fertigen Walze, liegen alle Produktionsschritte in unserer Fertigung. Übrigens gilt das auch für die Produktentwicklung. Hier ist INOMETA einzigartig. Wir profitieren vom breit aufgestellten Erfahrungsschatz, da wir Kunden aus dem gesamten Herstellungsprozess flexibler Verpackungen betreuen. Wir sind in der Substratherstellung wie z.B. der Papier- oder Folienherstellung tätig. Ebenso wie in allen heute gängigen Druckverfahren und sogar in der Konfektionierung und Weiterverarbeitung finden Sie Hochleistungswalzen und -technologien von INOMETA. Darauf blicke ich mit Stolz – auch weil wir den Markt mit unseren Innovationen geprägt haben. Das was einst kleine Ideen waren, sind heute Marktstandards, an denen sich auch andere Hersteller orientieren. Trotzdem haben wir es geschafft, einzigartig zu bleiben – mit unserem Systemgedanken für den Flexodruck, unserem INOflex®-Programm, bekommen Maschinenhersteller und Druckereien alle rotierenden Druckwerks- und Bahnführungskomponenten aus einer Hand. Das können nur wir!

INOMETA beliefert mit seinen Walzenlösungen weltweit führende Hersteller von Maschinen und Anlagen, die den gesamten Prozess der Produktion flexibler Verpackungen abdecken – von der Substratherstellung (Folienextrusion, Papier) über den Druck und das Coating bis hin zur Kaschierung und Rollenkonfektionierung. Was macht Ihre Produkte besser als es andere sind?

Wilfried Tappe: Wissen Sie, genau diese Frage treibt uns seit der Firmengründung an. Dabei gibt es unterschiedliche Dinge, die betrachtet werden müssen. An die Bahnführungssysteme werden höchste Ansprüche gestellt. Bei komplexen Druckbildern wie z.B. beidseitige Produktbilder auf Folie, gibt es diverse Einflussmöglichkeiten. Hierzu zählen u.a. eine geeignete Beschichtung, z.B. eine Antihaftbeschichtung, oder eben Oberflächenbeschichtungen, die gezielt einen „Sticky“-Effekt erhalten um Substratbahnen mitzunehmen. Dabei muss darauf geachtet werden, dass die Substratbahn nicht beschädigt wird oder Laufspuren zu erkennen sind. Auch die individuelle Materialauslegung der eingesetzten Walzen macht einen Unterschied aus. Je nach Belastung und Umschlingungswinkeln und resultierenden Verformungen können wir zwischen Aluminium- oder CFK-Bahnführungswalzen wählen. Wir sind in der Lage, auf jede dieser Walzen die richtige und geeignete Beschichtung aufzubringen. Durch eingebrachte Nuten oder Spiralen können Substrate ohne Faltenbildung durch Lufteinschlüsse weitergeleitet werden. Selbst bei einfachen Anwendungen sind Eigenschaften wie Leichtlauf durch eine richtig ausgelegte und verbaute Lagerung entscheidend. Bei allen Produkten ist das Thema Unwucht der einzelnen Bahnführungswalzen zu betrachten. Hier muss in mindestens 2 Ebenen, wenn nicht sogar in 3 oder mehr Ebenen gewuchtet werden, um einen ruhigen Lauf zu garantieren.

In den vergangenen Jahrzehnten wurden Produktivität sowie Präzision von Maschinen- und Anlagen erheblich gesteigert, um die immer höheren Anforderungen an die Verpackungsproduktion zu erfüllen.

Wilfried Tappe: Da haben Sie vollkommen Recht, Präzision und Produktivität wurden erheblich gesteigert. Das ist ein Trend, den ich schon damals beobachtet habe. An dieser Stelle gebe ich das Wort gern an die heutige INOMETA-Geschäftsführung ab. Mein Sohn Cedric Tappe und unser Geschäftsführer Christof Schotten wissen die heutigen Anforderungen besser einzuschätzen. Beide sind deutlich tiefer in der aktuellen Thematik und können Ihnen die Fragen zu den neuen Maschinengenerationen und den Märkten mit Sicherheit fundierter beantworten. Ich blicke auf 40 Jahre INOMETA zurück und kann Ihnen sagen, dass die Produkte noch nie so exzellent und leistungsstark waren wie heute – sicherlich ist dies auch ein Ergebnis der hohen Anforderungen unserer Kunden, mit denen wir in all den Jahren gewachsen sind. Dafür möchte ich an dieser Stelle Danke sagen und gleichzeitig das Wort weitergeben.

Das kann ich nachvollziehen und bedanke mich bereits jetzt für Ihre Erläuterungen und begrüße die beiden Geschäftsführer Herrn Cedric Tappe und Christof Schotten. Wie sehen Sie die höheren Anforderungen und höhere Präzision? Herr Schotten, wie haben sich die Walzen im Verlauf der Jahrzehnte im Hinblick auf die eingesetzten Materialien, Rohlinge, Beschichtungen, Beschichtungsverfahren und Oberflächenstrukturierungen verändert?

Christof Schotten: Guten Tag Herr Wessendorf. Da kann ich Ihnen gerne einige Erläuterungen geben. Das Gesamtsystem kann immer nur so gut sein, wie die schwächste Einzelkomponente. Performt nur ein Bauteil nicht so gut wie alle anderen, wird das Gesamtsystem geschwächt. Dies kann man verhindern, indem das gesamte Drucksystem betrachtet wird. Unsere Produktentwicklung und das Produktmanagement haben großartige Arbeit geleistet und das Verständnis von Wilfried Tappe „Innovation bis in das kleinste Bauteil“ weitergetragen. Leichtbau, Präzision und Performance bietet INOMETA heute im gesamten Flexodrucksystem. Unsere Produkte unterstützen die Gedanken der Maschinenhersteller und verbinden Flexibilität der Druckjobs mit exakt der Performance, die für den jeweiligen Druckauftrag benötigt wird. Ein Produkt für jede Geschwindigkeit zu bauen, entspricht nicht mehr den heutigen Marktanforderungen. Ändern sich die Anforderungen, laufen Maschinen schneller oder langsamer, so verändert sich auch die Anforderung an die Einzelkomponente – zum Beispiel der Rasterwalze, einem CFK Adapter oder einer Trägerstange. Dies erreicht man heute nur mit einem flexibel aufgestellten Produktportfolio, mit dem man auf die Anforderungen schnell und einfach reagieren kann.

Innerhalb von drei Dekaden hat sich der Flexodruck zu dem führenden Verpackungsdruckverfahren entwickelt. INOMETA ist ein Anbieter von Walzenkomponenten für Flexodruckwerke und weiterer rotierender Elemente in Flexodruckmaschinen. Was sind Ihrer Ansicht nach die Gründe für den Erfolg des Flexodrucks?

Christof Schotten: Hier muss man viele verschiedene Bereiche ansprechen, die über Jahrzehnte sehr fleißig waren. Dabei sind natürlich die OEMs zu nennen, aber auch die Farb- und Substratlieferanten und nicht zuletzt auch wir – die Hersteller von Druckwerkskomponenten. Man hat es in den vergangenen Jahren geschafft, die Qualität von Druckerzeugnissen einer Flexodruckmaschine auf ein hervorragendes, wenn nicht sogar perfektes Niveau zu heben. Wie bereits angesprochen gehören die großen Herausforderungen mit Verläufen innerhalb des Druckbildes der Vergangenheit an. Auch bei den sehr unterschiedlichen Auflagenhöhen ist der Flexodruck sehr variabel aufgestellt und kann auch geringe Auflagen profitabel produzieren. Dies ist insbesondere bei Markenartiklern gewünscht, da viele unterschiedliche Produkte bei gleichbleibenden Gesamtausstoß in Auftrag gegeben werden können.

Herr Cedric Tappe, wie schätzen Sie in diesem Zusammenhang die Bedeutung der Entwicklung von Sleeves aus kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) ein?

Cedric Tappe: Beim Flexodruck sind Trägerstangen, Druckadapter, Rastersleeves und Plate Mounting Sleeves die zentralen Bestandteile des Druckwerks. Durch die immer höheren Geschwindigkeiten gepaart mit größeren Arbeitsbreiten ist der Einsatz von kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff unerlässlich. Nur durch die höheren Steifigkeiten in allen Segmenten lassen sich die hervorragenden Druckergebnisse bei hohen Druckgeschwindigkeiten erzielen. INOMETA fertigt und entwickelt bereits seit 1987 Produkte mit CFK-Bestandteilen. Wir haben bereits früh diesen Werkstoff zu schätzen gelernt und erkannt, dass er in Zukunft ein unerlässliches Gut für unsere Produkte werden wird.

Was sind die besonderen Herausforderungen eines Sleeve-/Walzensystems in einer modernen Flexodruckmaschine?

Cedric Tappe: Aus meiner Sicht ist es wichtig, dass alle Komponenten perfekt zusammenarbeiten. Denn dies ist die einzige Möglichkeit, exzellente Ergebnisse bei kürzesten Fertigungszeiten ohne Maschinenstillstände zu realisieren. Um ein ideales Zusammenspiel aller Komponenten zu gewährleisten, sind Experten im Walzen- und Sleevebau notwendig. Sie müssen sich vorstellen, dass extrem geringe Ungenauigkeiten dazu führen können, dass das gesamte System nicht funktioniert. Aus diesem Grund haben wir bereits 2010 das INOflex®-System eingeführt. Wir sind der einzige Systemlieferant auf dem Markt, der dem Kunden alles aus einer Hand anbieten kann. Wir produzieren mittlerweile Trägerstangen, Adapter, Rasterwalzen und –sleeves, Plate Mounting Sleeves, Wickelhülsen und die bereits angesprochenen Bahnführungs- und Sensorwalzen mit den verschiedensten Funktionsoberflächen. Wie Sie sehen, haben wir ein großes Portfolio bei dem jeder Kunde jede rotierende Komponente in seiner Druckmaschine bei uns beziehen kann.

Können Sie unseren Lesern erläutern, wie Sie sich die Rasterwalzen (Rastersleeves) bzgl. ihrer Keramikschicht, Linien-Auflösung, Laserung, Schöpfvolumen, Näpfchenformen und „offenen Gravuren“ in den letzten 30 Jahren verändert haben? Was waren die Treiber für diese Entwicklungen?

Christof Schotten: Sehr gerne.Wenn wir hier die technische Sicht betrachten wollen, dann gebe ich gerne einem unserer Rasterwalzen-Spezialisten das Wort. Schon immer ist es die Stärke von INOMETA gewesen, sich auf das zu konzentrieren, was man sehr gut kann. Fokussierung ist hier das Schlüsselwort, das man als Spezialist unbedingt beherrschen muss. Was ich Ihnen zum Thema Rasterwalzen, aber auch umfassend für die gesamte Druck- und Verpackungsmittelbranche, sagen kann: Die Möglichkeiten aber auch die Anforderungen sind rapide gewachsen. Zahlreiche Spezialanwendungen erfordern einen permanenten Technologieausbau und eine Weiterentwicklung des Produktportfolios. Unsere Beschichtungs-Spezialisten haben in den letzten Jahrzehnten Lösungen geschaffen, die besonders das Thema Korrosionsbeständigkeit im Fokus hatten. Das Ziel dabei war stets, Kundenvorteile zu generieren. Langlebigkeit und Prozesssicherheit ebenso wie eine Maximierung der Druckqualität spielen dabei eine zentrale Rolle. Durch einen permanenten Technologieausbau in der Fertigung von INOMETA können wir heute die gesamte Wertschöpfung abbilden. Vom Walzenrohr bis zur Rasterwalzengravierung haben wir über alle Prozesse die volle Kontrolle und können verschiedene Parameter so anpassen, dass die Rasterwalze ideal zur Anwendung des Kunden passt. Das übrigens hat sich deutlich verändert – gab es früher eine Handvoll Rasterwalzen-Modelle, gibt es heute zahlreiche unterschiedliche Konfigurationen, sodass wir Keramikschicht, Linien-Auflösung, Laserung, Schöpfvolumen oder Näpfchenformen speziell auf den geforderten Leistungsumfang anpassen können.

Sehen Sie noch weiteres Potential in der Entwicklung von Rasterwalzen/Rastersleeves?

Christof Schotten: Wie in vielen Industriebereichen stehen Effizienz, Geschwindigkeit und schnelle Druckjobwechsel, Flexibilität und Produktivität im Mittelpunkt. Alle diese Punkte beherrschen wir heute sehr gut. In anderen Bereichen sehen wir noch Potentiale um Produkte und Prozesse weiterzuentwickeln und produktiver zu gestalten. Immer wieder neue oder veränderte Anforderungen erfordern eine flexible Entwicklung und Anpassung heutiger Druckwerks- und Bahnführungskomponenten. Wir blicken auf eine 40-jährige Branchenentwicklung zurück, in der wir zahlreiche Meilensteine erreichen konnten. Im Grunde beschäftigen uns heute ähnliche Themen wie Herrn Tappe in seinen Anfängen vor 40 Jahren – wir wollen unsere Produkte immer besser, schneller und leichter machen und diese anschließend so einsetzen, dass sich Druckqualität, Maschinenperformance und Handling nachhaltig verbessern.

An welchen neuen Ideen, Innovationen und Entwicklungen arbeitet INOMETA zurzeit?

Cedric Tappe: Es ist unser unternehmerischer Antrieb, immer weiter zu denken und an immer leistungsstärkeren aber gleichzeitig auch anwendungsorientierteren Produkten zu arbeiten, um die Prozesse unserer Kunden zu optimieren, zu vereinfachen, schneller, kostengünstiger oder effizienter zu machen. Dies ist schon immer der Kerngedanke unserer Arbeit bei INOMETA gewesen. Früher wollte mein Vater immer bessere, immer leichtere Walzen aus Aluminium herstellen. Eigentlich ein sehr subtiles Produkt und doch in seiner Präzision und Performance stetig zu verbessern. Er wollte schon damals nicht nur bloß irgendeine Walze fertigen, sondern das Beste produzieren. Teilweise hat er sie persönlich an Kunden ausgeliefert, die auch heute noch treue INOMETA-Partner sind. Diese Einstellung hat er ich auch an die nachfolgende Unternehmergeneration weitergegeben. Das operative Geschäft liegt heute in den Händen unseres Geschäftsführers Christof Schotten und den meinigen. Auch wenn mein Vater heute nicht mehr in die operativen Tätigkeiten involviert ist, haben sich unsere Grundwerte auch heute nicht verändert. Die persönliche, langjährige und erfolgreiche Kundenbeziehung basiert auch heute noch auf innovativen Produkten und einzigartigen Lösungen. Es sind heute nicht mehr nur Aluminium Walzenrohre als vielmehr hochtechnologische intelligente Leichtbaulösungen, die aber heute wie früher die Prozesse der INOMETA-Kunden optimieren, vereinfachen, schneller, kostengünstiger oder effizienter machen. Darauf blicken wir alle gern und darauf sind wir sehr stolz!

Dieses Interview führte Ansgar Wessendorf von der Flexo+Tief-Druck

Weitere Informationen über Rasterwalzen

Weitere Informationen finden Sie auf der Website für INOflex® Printing Produkte unter printing.inometa.de

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